要從中國制造到中國智造，這是中國經(jīng)濟(jì)界的共識(shí)。但怎樣才能實(shí)現(xiàn)，卻不是所有人都很清楚。  

君不見，很多企業(yè)在“工業(yè)4.0、智能制造、互聯(lián)網(wǎng)+”等概念滿天飛的環(huán)境下迷失了方向，不知該如何下手，盲目跟風(fēng)，看別人投自動(dòng)化，自己也跟著投，看別人上信息化，自己也跟著上，很有可能在看到智能制造落地之前已經(jīng)被自己折騰死掉。  

其實(shí)，智能制造也好，智能工廠也好，都有自己的實(shí)施條件和路徑，沒有捷徑可走。行業(yè)不同、企業(yè)不同，道路都會(huì)不同。  

一般來講，以下十個(gè)路徑方向是中國工業(yè)從制造邁向智造的必經(jīng)之路，只不過對于不同的行業(yè)和不同的企業(yè)來說，由于市場需求模式不同、產(chǎn)品工藝不同、管理基礎(chǔ)不同等，側(cè)重點(diǎn)有所不同而已，但你總能從中找出幾條通往智能制造的可行之路。  

一、精益化  

精益生產(chǎn)這個(gè)起源于豐田的生產(chǎn)管理方式TPS，最早就是面向多品種小批量的個(gè)性化需求而設(shè)計(jì)的，其兩大支柱就是“準(zhǔn)時(shí)化”與“智能自動(dòng)化”，與今天智能制造的思路不謀而合，我們不得不佩服豐田早在50年前的遠(yuǎn)見卓識(shí)。  

精益已經(jīng)演變?yōu)橐环N涉及營銷、研發(fā)、供應(yīng)鏈、生產(chǎn)、流程乃至創(chuàng)業(yè)的全價(jià)值鏈的精益管理理念和方法，帶動(dòng)了全球產(chǎn)業(yè)的轉(zhuǎn)型。  

從制造業(yè)到服務(wù)業(yè)，它所追求的“創(chuàng)造價(jià)值消除浪費(fèi)”的思想、方法和工具促進(jìn)了生產(chǎn)資源的優(yōu)化配置，獲得質(zhì)量、效率和反應(yīng)速度的快速提升。  

根據(jù)我們輔導(dǎo)企業(yè)的經(jīng)驗(yàn)，只要企業(yè)堅(jiān)持做下去，大部分都能獲得50%甚至更高的提升空間。遺憾的是，精益在中國的大部分企業(yè)中并未得到有效實(shí)施，他們大多只是口頭上說說，因?yàn)榧惫约叭狈?dǎo)入經(jīng)驗(yàn)方法等，無法堅(jiān)持下來半途而廢。  

在電子行業(yè)，中國企業(yè)的平均庫存周轉(zhuǎn)時(shí)間為51天，而美國則為8天；在紡織服裝行業(yè)，中國企業(yè)的平均庫存周轉(zhuǎn)時(shí)間為120天，而行業(yè)標(biāo)桿ZARA則為15天。也就是說，即使利潤率相同的情況，股東的投資回報(bào)率相差6倍以上。  

二、標(biāo)準(zhǔn)化  

國內(nèi)一家知名的家電企業(yè)去寶馬、豐田等企業(yè)參觀，感嘆汽車行業(yè)的自動(dòng)化程度之高，為何汽車這么復(fù)雜的產(chǎn)品都可以，而家電這種簡單產(chǎn)品卻不行，一個(gè)重要原因就是標(biāo)準(zhǔn)化。  

汽車行業(yè)普遍采取的共用平臺(tái)、通用零部件等策略極大地降低了產(chǎn)品成本。豐田在2000年的時(shí)候發(fā)起“CCC21”計(jì)劃，通過將原來的根據(jù)整車進(jìn)行零部件生產(chǎn)改為根據(jù)零部件進(jìn)行整車生產(chǎn)的方法，也就是說標(biāo)準(zhǔn)化的零部件實(shí)現(xiàn)批量生產(chǎn)，三年時(shí)間成功降低成本30%。  

標(biāo)準(zhǔn)化當(dāng)然也還包括標(biāo)準(zhǔn)化的作業(yè)流程和作業(yè)方式，麥當(dāng)勞是這方面的典型。有了標(biāo)準(zhǔn)化，自動(dòng)化才能據(jù)此開發(fā)出來，比如自動(dòng)焊接，自動(dòng)裝配，假設(shè)零部件千變?nèi)f化，作業(yè)方式也不固定，自動(dòng)化將很難實(shí)現(xiàn)，即使實(shí)現(xiàn)成本也很高。

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